本报全媒体记者 林萍
 

　　狄长涛验证可升降式传动轴转运分装小车使用工况。

　　7月的西安，暑气蒸人。陕汽控股汽车工程研究院试制厂里，一辆刚下线的德龙X6000超凡旗舰样车静静停在车间里。狄长涛弯腰钻到车底，手电筒的光束扫过底盘管线，他侧耳听了听发动机运转的声音，起身在笔记本上记下一串数字。

　　这个动作，他重复了19年。

　　从67分贝降到49.8分贝

　　2018年，陕汽自主研发的某高端车型研发进入关键时期。车辆跑起来总有异响，试制团队排查了两个月没找到根源。客户试驾后的反馈很直接——“开着心里不踏实”。

　　狄长涛带着攻坚小组扎进车间。他们在样车上贴满传感器，一段路一段路地跑，一个点一个点地测。“异响像捉迷藏，你得找到它在哪藏着。”狄长涛说。

　　3个月后，他首创的“异响阻断法”成型了——从异响源识别、传递路径分析到结构优化，形成一套闭环流程。31处异响点被逐一揪出，17类关键零部件完成优化。车内噪声从67分贝降到49.8分贝，助力该车型静谧性达到国际领先水平。

　　团队里年轻的工程师张蒙说，狄师傅较真起来，连一颗螺栓的扭矩偏差都不放过。“噪音是车的‘病’，我们是给车动手术的‘医生’。”

　　解决跑偏这道行业难题

　　商用车跑偏，是困扰行业多年的老毛病。狄长涛下定决心要解决它。他把问题拆成三段：零件质量、装配过程、动态路试。创新提出“前、中、后三段式控制法”——这个听起来不复杂的思路，背后是上百次试验和数不清的通宵。

　　那段时间，试制车间的灯经常亮到后半夜。狄长涛带着团队成员一批批测零件、一道道查工序。最终，跑偏问题被彻底解决。底盘转向系统专家高晓东来交流时感叹：“我们想了多少年的事，你们给干成了。”

　　2017年，某重型越野车竞标迫在眉睫，项目硬性要求1个月交付14台样车，加之车辆首次搭载大行程独立悬架、防护型驾驶室等新型结构，装配压力成倍增加。为此狄长涛推出模块化装配方案，配套设计10余种专用分装工装，实现多模块同步加工装配，试制效率提升4倍有余。最终，公司以第一名的好成绩拿下该车承研承制资格。

　　“切片”模具省出500万

　　白车车身开发，传统模具制造动辄几个月、花费几十万。首样件验证周期长、成本高，成了研发的“卡脖子”环节。

　　狄长涛琢磨：能不能换个思路?他主导开发“切片式简易模具快速成型”技术，用低成本、短周期的方式实现钣金首样件的高精度试制。目前已应用于20余款白车身项目，开发周期缩短75%，累计节约模具费用超500万元。

　　“他总能从别人没想到的角度找办法。”同事李元磊这样评价他。驾驶室总拼定位精度从3毫米提升到0.5毫米的“插板式两用工装工艺”、让传动轴转运从2人协同变为1人操作的升降式小车……这些看似不大的改进，累积起来大幅提升了车间的工作效率。

　　让更多徒弟能够解决问题

　　狄长涛的办公桌上，摆着26套培训课件，内容覆盖装调、快速制造、疑难问题分析等。

　　他自主设计搭建了2个教学台架，一个练管线路功能测试，一个练新能源电器测试。“光讲理论不行，得上手摸、上手干。”这个“理论培训-模拟实操-实车验证”的闭环体系，已经培训了300多人次。

　　“师傅教人从来不藏着掖着。”徒弟马小军说，“他常告诉我们，一花独放不是春。一个人会那不叫本事，让更多人会才是本事。”

　　这些年，狄长涛带出的队伍里走出了5名高级技师、12名技师。团队在全国和省级技能大赛中已获得国家级荣誉5项，4人获评陕西省“技术能手”。

　　2025年，狄长涛的工作室获评全国机械冶金建材行业“示范性创新工作室”。2026年，他被授予了“三秦工匠”荣誉称号。

　　试制车间里，又一辆样车驶上了测试跑道。狄长涛站在一旁看着，手里的笔也一直记录着——对他来说，每一个新问题，都是一次新的“手术”。