自制件一次交检合格率98.3%、外购件99%，出厂合格率稳定在100%，成功入选陕西省先进级智能工厂……翻开西安重装铜川煤矿机械有限公司今年的质量“成绩单”，一组跃升的数字，正是企业深耕质量、锻造精品的生动注脚。

　　初冬，走进该公司结构件分公司，弧光流转、焊花飞溅，工人们正专注作业。看似不起眼的焊缝，每一处毫厘偏差都不容放过，正是这对细节的坚守，催生着一场深刻的智造之变。多年来，该企业始终坚持质量筑基、提质创品，走出一条传统煤机制造向高端智能装备转型之路。

　　较真立标，把“合格线”升作“精品尺”

　　今年3月，质检员高慧贤遇到一件棘手事。一批液压支架顶梁焊接完工，内部探伤检测合格，但外观复查发现一处焊缝成型高度较工艺标准低了不足两毫米。该缺陷不影响探伤结果，也不影响后期应用，按照旧标准完全可以放行。但车间坚持从严管控，整批工件退回工序，重新打磨、补焊、复检。“到了铜川煤机，就得按铜川煤机的标准来。”车间质量负责人态度坚决。

　　年初，公司敲定13项质量硬任务，实行销号管理，覆盖研发设计、机加铆焊、喷涂装配全流程。企业推广柔性工装，升级焊接检测手段，焊缝中细微缺陷无处遁形，焊接缺陷发生率持续下降。依靠这种精益求精的质量文化，企业立柱千斤等配件顺利通过海外监理严苛验收，驻厂监理在抽检报告中特别标注“焊缝成型一致性优于同类供应商”，品牌在国内外高端煤机市场的影响力稳步提升。

　　数智赋能，让质量从“手感”走向“参数”

　　“以前焊支架，全靠眼睛看、凭手感估，同一个焊缝，不同焊工做出来差别不小。”阮蒙在焊接工位上感慨。他还记得早年车间加工重型部件，一件工件往往要4名焊工配合，焊缝好坏，大半依靠多年积累的经验。如今，阮蒙已是机器人焊接班组组长。机器人做焊接，焊缝高度误差能控制在0.2mm以内。“焊接机器人通过程序控制把标准焊进每一道缝里，不再依靠老师傅的手感。”

　　“十四五”期间，该公司引入焊接机器人等先进设备27台套，生产效率提升20%以上，相当于每台支架生产周期缩短近两天。当前，24台智能焊接机器人承担车间关键自动化焊接工序，超声、磁粉探伤检测实现全流程覆盖。研发端依托虚拟仿真开展投产前的强度校核与有限元分析等数字验证，前置提升装备可靠性。同时，公司新建PLM系统对接ERP，统一管理仿真、图纸、工艺数据，实现工艺一键同步、工序全程可追溯，落地产品全生命周期质量管控。

　　智能化不是简单用机器换人，而是倒逼工人转型。从手握焊枪的焊工，到调试程序、优化参数的班组长，阮蒙亲身经历了这场转变。今年新品试制阶段，班组遇到关键焊缝合格率低的瓶颈。“参数再精细一点，我们再试一轮。”阮蒙带着组员反复迭代调试，一次次比对试验数据，最终将该型支架关键焊缝一次合格率提升至99%，用参数锁定标准，让每一条焊缝都经得起检验。

　　精研拓品，让装备从“图纸”走向“煤海”

　　“煤矿井下工况复杂，用户缺什么支护装备，我们就要定向攻关，不能只按图纸被动生产。”研发团队始终坚持以井下痛点牵引产品研发，跳出传统制造“按图生产”的固有模式，持续丰富高端煤机装备矩阵。

　　针对冲击地压治理难题，团队自主研发ZQ4000/20/40巷道超前支护防冲液压支架，成功入选陕西省首台(套)重大技术装备。创新横向自移系统，移架时间由20分钟压缩至2分钟，支护自动化水平提升50%，每年可为矿井节约运维成本150余万元。面向厚煤层开采打造的8米超大采高液压支架，实现3至5年免大修，直击装备频繁检修的行业痛点。

　　在抢抓俄罗斯项目时，客户对装备极限寿命提出严苛要求。“海外客户标准高，每一项试验都不能打折扣。”技术团队对标欧俄标准定制开发，完成22.5万次极限加载试验，顺利通过驻厂监理全流程核验，多重探伤全部达标，赢得客户认可。产品交付后，客户追加配件订单，用复购投下信任票。

　　从人工坚守质量标尺，到数智重塑生产流程，再到自研装备扬帆出海。公司秉持质量为本的信念，在毫厘之间较真，在攻坚之中突破，以硬核煤机装备守护井下开采安全，持续为煤炭行业高端智能化转型贡献国企担当。（姬雪）