本报全媒体记者 鲜康 摄影报道
 

　　生产车间通过应用5G、工业互联网、AGV机器人、数字孪生等技术，实现了自动化生产。

　　全国五一劳动奖章获得者张超向参观者介绍工厂整体概况。

　　工厂采用先进的机器人和自动化设备，实现了从原材料到成品的全自动化生产流程。

　　法士特西安高智新公司变速器零件数字化生产线。

　　工作人员介绍绿色工艺、循环包装、集中处理、循环再利用等30多项先进技术。

　　法士特最新研发的农机传动产品。

　　工人在生产线上巡视、检查，做一些预防性工作。

　　法士特高智新智慧工厂的工业机器人在生产线上作业。

　　走进西安高新区法士特高智新智慧工厂机加工车间，耳边没有传统工厂的机器轰鸣与铁屑飞溅，取而代之的是一种精密制造特有的宁静与秩序。

　　黄色机械臂在空中划出精准弧线，一次次抓取齿轮、完成装配，动作流畅；60余台搭载5G模块的AGV无人物流车沿着地面预设轨迹无声穿行。智能检测设备同步完成尺寸校验，数据在电子大屏上不断滚动刷新。偶有AGV小车与参观者擦身而过，工作人员会轻声提醒：“它在等你让开。”

　　这里是法士特高智新工厂，一座在行业内具有标志性意义的“黑灯工厂”。

　　所谓“黑灯工厂”，并非真的漆黑一片。法士特高智新公司运营总监刘欣向记者解释，其核心在于“实现稳定化、自动化的无人干预生产”。依托数字孪生、万物互联、数据闭环等六大核心技术，工厂打通了人、机、料、法、环全要素数据链路，机加工产线自动化率达到100%，最长可实现6小时无人值守生产。系统每秒采集3万余条生产数据，这些数字在屏幕上流淌，也在重塑着这家老牌国企的生产逻辑。

　　从1968年建厂时的一个齿轮厂起步，法士特已成长为全球最大的商用车变速器生产基地，重型汽车变速器年产销量连续20年稳居世界第一。但面对新一轮科技革命，这家“老三线”企业并未故步自封。高智新工厂，便是其破局的关键落子。

　　然而，转型并非一蹴而就。“建设期间最大的挑战，是我们自己的产品工艺与外来数字化系统的逻辑如何更好地融合。”法士特高智新公司生产总监田子辉向记者坦言。为此，集团组织了上百人的工艺工程师团队，覆盖加工、齿轮、装配全流程，牵头搭建数字化架构。“如果这个环节做不好，很多功能落地就很难。”

　　正是这种“以我为主”的融合创新，使法士特的生产效率提高了72%，能耗降低14%，交付周期缩短20%，人均产值达到原来的5.2倍。高智新工厂已入选工信部首批“卓越级智能工厂”和国家级“绿色工厂”。

　　车间一侧的数字运营监控中心大屏上，研发、生产、供应链、质量等八个模块的数据实时滚动。工作人员告诉记者，从订单接收到产品交付，这座智能工厂比传统模式快了4天。而在车间之外，法士特正以“链主”身份带动上下游企业协同发展——产品远销全球50多个国家，深度融入共建“一带一路”产业链。

　　从“老三线”到“黑灯工厂”，法士特用一座“看不见人”的车间，刷新外界对“中国制造”的认知。机器在“歌唱”，数据在“流淌”——这，或许就是数智化转型最生动的模样。