通讯员 蒋晓强 李鹏博
 

　　中铁宝桥道岔分公司数智化工厂建成投用。（资料图）

　　近日，笔者走进长江之畔的中铁宝桥集团扬州公司“钢桥梁5G工厂”，两组“生产作业图”格外醒目：展厅里，黑白照片定格在建厂初期工人手握钢尺、划针，俯身手工放样的瞬间；生产现场，焊接机器人沿预设轨迹平稳挥臂，5G专网将实时数据传至控制中心。全国五一劳动奖章获得者、电焊工特级技师杨鸿涛说：“以前焊关键焊缝全凭经验，现在机器人自动匹配最优工艺，焊接缺陷率从3%降到0.3%。”建企60年来，中铁宝桥深耕轨道交通装备制造领域，一手传承“精工细造、毫厘必究”底色，一手以数字化、智能化赋能传统制造，推动“宝桥制造”向“宝桥智造”跨越。

　　锚定精工 匠心相传

　　从三线建设时期生产道岔、钢梁，到如今助力高铁飞驰、跨海大桥贯通，中铁宝桥变的是产品迭代、技术升级，不变的是对品质的极致追求。“差一毫米都不行”始终是宝桥人的准则。道岔分公司传承“三按、三检”规矩，自检、互检、专检层层把关。过去质检员拿千分尺逐点测量，如今用激光检测设备自动扫描并生成报表，但“每一件产品都要达标出厂”的底线从未松动。

　　从南京长江大桥到港珠澳大桥，从普速道岔到高速道岔，“做好人，造好桥”刻进一代代宝桥人骨子里。科技与信息化部部长杨海说，数智化不是否定传统，而是给匠心装上“加速器”。精工精神，是企业最宝贵的财富，也是数智化转型的根与魂。正是守住了这份品质底色，智能化改造才有了落脚点。

　　数智破局 老厂新造

　　道岔是中铁宝桥核心产品，过去换批次找图纸、核工艺、对程序要花大半天。2024年启动道岔AMT项目后，杨海带领团队扎根车间3个月，梳理出1200余种物料参数，编制了8套数据规范，搭建起“1+5+N”数字化体系。“如今工人打开‘我的宝桥’App，图纸、工艺文件和数控程序便直接推送到工位。”南京公司数控铣工薛猛说，人为差错率从1.06‰降至0.11‰。95后工程师周疏扬负责DNC与MES集成项目，使生产效率提升7.8%、材料利用率提升3.5%，每年创效720万元。

　　钢结构“虚拟预拼装”技术让老工艺实现了跨越式升级。软件开发组主管张军模带领团队自主研发系统，通过三维可视化建模完成模拟拼装，预拼装效率提升60%。南京公司道岔生产线应用UWB定位标签，90后工程师程园园白天测数据、晚上优化算法，使轨件定位精度提升10倍，实现全流程可追溯，班产效率提升15%，工序流转间隔从40分钟缩短至8分钟。

　　类似的创新故事，反复上演。重载辙叉基地采集12台核心设备5年运行数据，构建故障知识库，运用知识图谱实现预测性维护。全国青年岗位能手、辙叉分公司工匠技师王英锋说：“系统提示轴承温度异常即可提前更换配件。2024年以来，设备非计划停机时间减少65%，运维成本降低32%，出口辙叉产量创历史新高。”

　　近五年，杨海技术团队获发明专利3项、实用新型专利5项、软件著作权13项，参与编制国家标准《轨道交通装备智能制造通用要求》。中铁宝桥已建成6个省部级先进智能工厂、1座国家级5G工厂。

　　流程再造 全链升维

　　数智化的价值，既为生产经营提质增效，更驱动企业全流程、全产业链系统性重塑。从订单接收到产品交付，从内部管理到供应链协同，一场深刻的“流程再造”正在这家老国企全面铺开。

　　南京公司生产管理人员严功庭说，过去从接订单到排产要三四天，现在当天就能进入生产程序。在信息化部门负责人高苏会的带领下，技术小组打通销售、生产、物资等6大部门数据链路，开发智能排产算法，生产效率整体提升24%。

　　供应链端的数字化升级同样成效显著。由公司“拔尖人才”潘超牵头打造供应商协同平台，接入核心供应商，实现订单、质量、物流数据实时共享。中铁宝桥物资分公司计划员丁立介绍，外购件质量问题过去排查溯源要3天，现在扫码追溯2小时定位；通过120家核心供应商数据联动，准时交付率从52%提升至97.8%，采购周期从30天缩短至16天，整条产业链形成了协同高效的数字生态圈。

　　企业管理也因数字化焕新。智能库房系统上线后，南京公司过去10人一天完成的入库工作，现在2名工人与4台AGV小车即可完成；OA审批全程电子化，23项核心业务无纸化，办公效率提升40%；BI数据分析看板让产能、质量、进度实时更新。绿色制造方面，辙叉分公司数控温控系统优化后，每吨铸件综合能耗降低18%；截至2025年，集团产值能耗累计下降29%，南京、扬州公司双双跻身国家“绿色工厂”。安全团队打造“终端-网络-数据”三层防护体系，连续多年重大安全事故零发生。

　　六十载匠心筑梦，新时代数智远航。数智化建设没有终点，中铁宝桥将进一步聚焦数据质量与人工智能场景，让新质生产力成为企业高质量发展新动力。