通讯员 赵惠

　　成本节约率13.8%，工期较计划提前10天——这组数据，折射出陕西省煤层气钻采分公司地面水平井压裂工程在深化业财融合、推进精益管理上的扎实成效，做到把每一分钱都花在刀刃上。

　　今年以来，该公司落实“过紧日子”要求，将业财融合作为提升经营质效的关键抓手，推动财务管理由“事后核算”向“全过程管控”转变。项目启动之初，围绕人员配置、材料消耗、设备运行、服务采购、施工工期等关键环节，逐项梳理成本管控节点，向管理要效益、向创新要空间。

　　业财融合，成本管控下沉一线

　　针对钻机流动性强的特点，项目团队优化人员配置，推行“一岗多能”，在保障安全与质量的前提下释放人力效能。建立“日跟踪、周分析”业财联动机制，每日跟进施工进度与材料消耗，每周分析成本偏差，及时纠偏。

　　财务人员由“看数字”变为“管现场”，项目人员由“抓生产”转向“算成本”，经营管理真正融入施工全过程。通过人员优化，项目人工成本较计划节约5.31万元，实现精简与提效同步。

　　精益提效，每个环节都是效益点

　　降本不是简单的“少花钱”，而是精打细算每个生产经营环节。在材料管理上，项目团队提前对接甲方完成套管等主材设计审批;PDC钻头实行“包井制”，有效控制材料损耗;泥浆材料依托内部协作机制采购，降低成本;高价值工具定期保养、跨项目循环复用，延长使用寿命。搬迁运输环节，提前模拟路线，精准调配车辆，严控车次。材料费和搬迁费两项合计降本70余万元。

　　时间也是效益。施工过程中，项目团队统筹物资到货、队伍进场、工序验收等节点，将部分辅助工序与钻井作业平行开展;关键设备实施预防性维护，利用施工间隙和候凝期安排检修，减少非生产等待;严格落实标准化作业流程，持续优化施工组织。最终，工期提前10天完成，带动设备租赁、现场管理等固定成本节约18万元。

　　技术赋能，降本增效成为核心竞争力

　　降本增效，既要算好眼前账，更要算好长远账。过去，定向井核心技术服务依赖外包，费用高且调度被动。钻采分公司将降本增效与技术创新相结合，开展经济性分析与自营可行性论证，推动定向服务由外包转向自营。项目实施中，自有团队逐步承担定向轨迹控制、随钻测量等核心工作，并通过“传帮带”、现场实操等方式提升专业能力，在降低成本的同时积累自主经验，定向费用节约近30万元。从“购买服务”到“培育能力”，降本增效实现了向技术积累的延伸。

　　数据显示，项目九大成本项中八项实现压降，整体成本节约率13.8%，工期提前10天，交出了成本与效率“双提升”的答卷。

　　目前，钻采分公司正系统总结项目经验，完善单井成本分析、过程成本预警、项目完工复盘等机制，推动业财融合由“项目实践”向“制度固化”转变，让成熟经验在更多项目中复制推广。

　　从一口井到一个项目，从一次降本到一套机制。实践证明，成本管控不是财务部门的“独角戏”，而是生产、技术、物资、经营、财务等多部门协同联动的“合奏曲”。把财务融入生产，把成本嵌入流程，把技术转化为效益，把效率沉淀为价值——钻采分公司将持续深挖管理潜力，释放创新活力，以降本增效提升经营质效，为企业高质量发展注入更坚实的力量。