通讯员 杨乐

　　近日，在陕西咸阳三原县一处管网抢修现场，中国石油天然气销售陕西公司所属三原昆仑公司（以下简称“三原昆仑公司”）运维人员使用自研球阀法兰间隙扩张器，单人平稳撑开法兰间隙，短短几分钟即完成法兰分离作业。

　　球阀拆换是天然气管网运维的高频作业科目之一，长期受作业耗时长、劳动强度大、安全风险突出等问题困扰。今年以来，三原昆仑公司紧扣“转观念、勇创新、强管理、创一流”主题教育，组建攻关小组，依托螺旋斜面省力原理自主研制法兰间隙扩张器，以低成本小微工装创新，实现降本增效、消除隐患等多重目标。

　　三原昆仑公司承担三原县域居民及工商业天然气输配、管网巡检与故障抢修任务。伴随管网设备服役年限增加，阀体腐蚀、密封失效等故障逐年增多，球阀拆换成为常态化抢修项目。过去现场主要依靠撬杠人工撬动法兰，后期引入外购液压扩张工具，但两种方式均存在短板。统计显示，撬杠作业单台球阀平均更换时长为66分钟，液压工具也需要48分钟，均未达到上级关于单台球阀更换时长不超过30分钟的硬性管控指标。其中，法兰间隙分离单道工序即消耗43分钟，占总时长的六成以上。撬杠暴力撬动易划伤密封面，造成阀体变形;多人协同撬动劳动强度高;外购液压设备单价2000至4000元，设备笨重，且单侧扩张易导致管线偏移，埋下燃气泄漏隐患。

　　长时间以来，班组将球阀更换费力、耗时长视为行业常态。“干了十几年抢修，撬杠用顺手了，从没想过还能有别的办法。”一线员工感慨。2026年，随着主题教育深入开展，要求一线班组立足现场痛点开展小微技术创新。公司组织运维、检修、中控人员开展思想检视研讨，支部班子成员深入现场跟班作业，拆解各道工序耗时，锁定法兰间隙分离为核心瓶颈，梳理出工装结构不合理、受力模式失衡、采购运维成本偏高等三大短板。

　　思想破冰推动行动破局。公司组建质量管理小组，何军统筹课题，高级工罗柱柱负责样机加工与现场验证，多名班组骨干分工承担结构设计、规程编制、培训及台账管理的职责，构建党员带头、全员参与的攻关格局。

　　质量管理小组借鉴脚手架顶托丝杆传动逻辑，依托螺旋斜面省力原理，确定双丝杆同步扩张的技术路线。将工装拆解为旋转输入、螺纹传动、顶撑输出、结构支撑四大模块，每个模块设计两套备选方案，结合扭矩、载荷试验及现场实操反复筛选。丝杆选用自锁性能优异的梯形螺纹，上下配置对称月牙形顶撑卡口，实现双向均匀扩张，解决阀体单侧偏移卡滞难题。整套工装采用普通钢材车削加工，单台制造成本仅为300至600元。

　　小组成员利用废旧丝杆、钢板加工初代样机，先后开展10轮模拟拆阀试验，法兰分离工序可控制在7分钟以内，单人即可完成撑开作业。2026年检修窗口期，该工装投入全域管网球阀更换常态化试用，法兰实现均匀平稳扩张，从源头消除法兰划伤、管线晃动及阀体倾斜导致的泄漏隐患。

　　硬件落地之后，公司抓实“强管理”，搭建标准化、可量化的运维体系。编制《螺旋斜面式球阀法兰间隙扩张器使用维护操作规程》，划定作业安全红线;建立作业量化台账，记录作业时长、人员及工装状态;将球阀更换效率、阀体无损率、工装使用率纳入班组月度考核;开展专项实操培训，考核合格方可上岗;建立工装全生命周期台账，统一存放，定期探伤检修。

　　工装投用后，单台球阀平均更换时长压缩至28分钟，达到管控要求;法兰间隙分离工序缩短至5分钟，单台作业减少2名辅助人员，单日作业量提升一倍。相比外购液压设备，单台节约采购成本1400元以上;每年减少人工加班及外协成本11.6万元，节约阀体维修成本3.2万元;阀体划伤、管线偏移和泄漏等相关安全故障归零。该课题荣获陕西省质量管理小组特等奖，一线员工由被动沿用旧工具转向主动钻研岗位革新，基层创新氛围持续升温。

　　质量管理小组负责人表示，基层创新最大的壁垒往往是惯性思维，创新不等于大额资金投入。硬件工装破解现场难题，制度流程守住创新成果，党建引领班组质量管理平台，党员带头、全员参与，才能把主题教育成效实实在在地转化为现场生产力。