通讯员 王安军

　　6月22日，长庆油田陕北某钻井井场，一台老旧钻机顺利完成50柱以上高强度起下钻作业。不同于传统施工模式，经过智能化升级后的钻机，实现值守型一键起下钻，大幅减少现场作业人员，彻底告别一线高强度人工劳作，起下钻作业效率同步提升10%以上。

　　老旧钻井装备重获新生、效能倍增，得益于宝鸡石油机械有限责任公司(简称“宝石机械”)量身打造的智能化改造方案，为传统钻机装上国产智能控制“最强大脑”，推动钻井作业安全水平与施工效率实现双重跃升。

　　立足中国石油“十五五”战略开局关键节点，宝石机械扎实推进“四个专项行动”落地落实，聚焦“人工智能+”专项行动精准发力，持续攻坚油气装备智能化升级技术，自主研发国产钻机智能控制系统，以硬核科创助力传统钻井装备迭代革新，推动油气钻井作业朝着智能化、安全化、高效化方向跨越式发展。

　　长期以来，传统钻机作业始终受制于对人工依赖度高的行业短板。接钻杆、起下钻、钻井参数调控等核心施工环节，均依靠人工手动操作完成，钻台面作业人员密集，工人劳动强度大，同时极易产生人为操作偏差。除此之外，传统老旧设备存在数据采集滞后、设备工况被动监测、井下风险预判能力不足等问题，井控安全管控、施工质量把控难度较大，成为阻碍钻井行业提质增效的核心痛点。

　　“此次智能化成套设备改造，从源头降低了现场人员作业风险，有效减轻工人劳动强度，显著提升了钻井施工效率。”宝石机械研发人员罗磊表示，此次升级不只是设备操作模式的优化，更实现设备自动化运行、施工流程标准化管控、操控系统智能化决策，为闭环智能钻井系统搭建筑牢坚实的设备根基。

　　硬件自动化升级是装备智能变革的基础，拥有自主知识产权的智能控制系统，才是赋能钻机升级的核心中枢。由宝石机械完全自主研发、国内首创的iROS钻机智能控制系统，成功打破国外长期技术垄断，补齐国内智能钻井装备核心技术短板，实现关键控制技术自主可控。

　　该系统搭载状态自主识别、一键式起下钻、司钻值守式控制等多项核心功能。目前该系统已在升级改造钻机上稳定运行，实测数据显示，单井作业周期缩短10%-15%，钻井综合提质增效成效突出。

　　四台钻机同场竞技，先后进行智能化改造。井队副队长范建新亲身见证了钻井模式的全新变革并感慨道：“如今钻机操作和以往截然不同，过去我们全程高强度手动操作，风险高、体力消耗大;现在只需值守监控设备运行，省心又省力。”钻井工人真正实现了从“体力蓝领”到“技术白领”的转变，作业安全性和岗位幸福感都有了实实在在的提升。

　　从硬件自动化升级夯实基础，到核心控制系统国产化突破打破垄断;从存量老旧装备低成本焕新，到钻井作业模式全方位变革，宝石机械以科技创新扛起油气装备数智转型重任。这套国产智能钻井“最强大脑”，既盘活了油田现有存量设备资源，高效解决一线生产实际难题，更全面提升我国油气关键装备自主保障能力。