工人正在进行辙叉加工作业(受访者供图)。

　　陕工网—陕西工人报讯(通讯员 任海燕 蒋晓强)近日，从国内最大的重载铁路辙叉研制基地——中铁宝桥辙叉分公司传来喜讯：经过该公司工程技术人员历时一年的工艺技术攻关，成功解决了长期困扰该行业的高锰钢辙叉人工打磨难题，该公司成为国内首家迈入高锰钢辙叉“非打磨时代”的企业，为我国高锰钢辙叉行业转型升级开辟了新的路径。

　　辙叉是指使车轮由一股钢轨越过另一股钢轨的设备，由叉心、翼轨和联结零件组成，是铁路大动脉上的“咽喉性”部件。1966年建企以来，作为国内“铁路器材研发基地”的中铁宝桥便承担了铁路专用高锰钢辙叉研发生产任务，累计为国际国内铁路市场提供各型高锰钢辙叉60多万根，年产量占据国内市场的50%，出口量更是占到国内出口总量的六成以上，是畅销北美、欧盟、东南亚市场的“香饽饽”产品，代表了这项产品“中国制造”的最高水平。尽管如此，一个长期存在的生产“难题”一直困扰着中铁宝桥和国内同行，就是每一根铸造的高锰钢辙叉毛坯件都必须进行人工打磨作业，才能去除产品表面的各种铸造缺陷。能不能通过技术工艺创新，全面取消高锰钢辙叉人工打磨作业?2025年，在企业“数智化工厂”建设中，辙叉公司明确提出这一大胆设想，并将其纳入年度重点技术攻关关键课题。为破解这一行业痛点，辙叉分公司组建了由高级工程师谭红刚牵头的专项攻关团队，聚焦模型制作、造型生产等关键环节，大力开展工艺技术创新。在模型制作环节，团队依托铸造模型机器人，摒弃模型传统加工工艺，采用分段制作、精准拼接的方式，优化模具设计细节，让模型尺寸误差控制在毫厘之间，从源头确保了铸造毛坯成型精度。在造型生产环节，选用环保无污染的原材料，优化50多种产品的生产参数，采用真空硬化、精修铸型、倾斜浇注等先进工艺，优化冷却监测流程，实现辙叉毛坯“精密铸造、精密成型”，杜绝铸件外观缺陷的产生，使困扰公司高锰钢辙叉生产人工打磨“老大难”问题迎刃而解。

　　“取消毛坯打磨工序后，单件辙叉生产效率提升20%，人工成本降低20%，产品一次交验合格率达95%。尤其值得一提的是，生产现场粉尘少了，打磨噪声彻底消失，实现了安全生产和绿色制造一举两得。”辙叉分公司主要负责人吴海斌表示。