本报全媒体记者 宁黛艳

团队成员正在查看数据。

　　“看板上的每一个数字都连着生产节点，节点上的每一分钟都连着装备交付，丝毫马虎不得。”11月6日，西北工业集团零件制造八分厂生产车间，袁远洋正和团队成员一起核对可视化看板数据，神情专注而笃定。

　　这支平均年龄不到30岁的智能化小分队，由袁远洋、武鸿力、宋顺、李孟伶、高阳等青年骨干组成，是零件制造八分厂开展数据可视化、设备自主维修、自动化产线运行等技术攻关的核心力量。

　　数字转型赋能生产一线

　　台账翻得多、现场看得少、报表填得多、问题发现得晚。这曾是该分厂生产管理的痛点。为此，小分队萌生了一个想法：能不能开发一个综合运营看板，让数据自己说话?

　　说干就干。为贴合分厂生产实际，他们一头扎进现场，跟班摸排每一项核心指标，记录各类数据来源和更新场景。白天蹲现场，晚上学Python、搭数据库、做可视化，逐行敲写代码、反复调试程序。为了一个刷新频率，他们多次测试，既保证数据实时，又不拖慢系统;为了让数据展示一目了然，界面修改了十几版。

　　历时两个多月，经过无数次修改、测试、迭代，分厂综合运营看板顺利上线，生产进度、设备状态、产品良品率、工艺纪律检查、人员情况、任务工时等多源信息一屏呈现，实现生产状态全景可视化展示。

　　系统上线后，他们持续跟进使用反馈，进行多轮迭代，真正实现从“上线了”到“用得好”、从“有看板”到“真管用”。此外，他们还开发了库房管理软件，覆盖入库、出库、台账查询、库存预警、领用追溯等全流程，让物料流转理得清、控得稳。

　　设备故障快一步解决

　　以前设备出现故障，大家习惯等厂家解决，可生产节点不等人。“不能再这么等下去!”面对困局，小分队成员各自发挥专业优势，推动设备故障由被动等待向主动干预转变。

　　问题出在哪，攻关方向就在哪。团队成员围绕设备原理、机械结构和控制逻辑，“啃”图纸、查资料、跟班学，摸透设备“脾气”，机器人点位漂移、卡爪夹持异常等“老大难”问题被逐一攻破。

　　在此基础上，他们建立“故障自主分析+厂家远程指导+协同维修维保”机制。故障来了，先自主分析是程序逻辑偏差，还是信号检测异常;能现场解决的绝不拖延，拿不准的就立刻连线厂家在线指导。

　　故障原因确定后，首先进行自主维修;对于实在啃不动的“硬骨头”，启动“厂家+小分队”协同处理，远程指导、现场操作、实时反馈，缩短故障处置周期。

　　在他们看来，抢回的不仅是时间，更是装备交付的底气。设备停一分钟，生产就少一分钟;故障快一步解决，交付就多一分保障。

　　自动化产线运行更加流畅

　　面对公司数智化转型要求，团队成员积极参与某产品自动装配单元建设，坚持懂原理、守标准、保质量，为分厂数智化转型提供技术支撑。

　　自动化产线流程程序化、动作连锁化、生产联动化，要想把好质量关，就必须吃透整线运行原理。他们扎根现场，研究整线架构，梳理PLC控制、工序流转逻辑，摸清自动化闭环运行流程。产线调试没有现成经验，他们逐段验证参数与代码，攻克工序干涉、节拍失衡、产品一致性波动等难题。

　　懂原理是基础，守标准是保障。他们将SOP标准作业和TPM全员设备维护融入生产全过程，杜绝经验化作业，梳理完善维保操作手册，细化点检、保养、故障处置、备件更换全流程标准，降低停机风险。同时，在人、机、料、法、环、测基础上建立质量管控流程，结合可视化看板采集产线数据，提前预警质量隐患。

　　这套标准化体系落地后，不再依赖个人手感与过往经验判断优劣，而是以清晰规范的作业流程、可追溯的产线数据、闭环的管控标准守住每一道工序关口，用标准化筑牢产品质量防线。

　　如今，这支小分队依然在数智化建设道路上步履不停。他们正以“我的装备我保证”为信条，将青春汗水挥洒在智能制造第一线。