通讯员 曹川

　　日前，笔者走进陕煤黄陵矿业机电公司机电总厂支架车间，几名技术人员正在对新制造的煤堆取料机进行验收调试。技术人员按照指令逐步操作，装备机械运转机构顺畅工作。

　　从最初单一的设备维修，到如今涵盖矿用产品制造、装备再制造，机电公司各班组将生产现场当作创新课堂，把技术难题化为攻关课题，以班组“小细胞”的活力释放了装备制造“大动能”。

　　让维修现场变为人才“孵化池”

　　“以前觉得创新是工程师的事，现在明白了，天天摸设备的人最有发言权。”电修车间主任姚文喜说。

　　该公司依托“李海清技能大师工作室”和“党员创新工作室”双平台，推行“三年三阶成长计划”：第一年由老师傅手把手夯实基本功，第二年针对技术短板精准“开小灶”，第三年进入技能大师工作室专攻疑难故障。同时，将每周技术培训搬进车间，做到“问题在哪就讲到哪”，实现“现场就是课堂”。

　　从一名普通电工起步，姚文喜在一次次设备大修中不断发现改进空间，先后完成“便携式电机故障诊断仪”等多项技术革新，逐步成长为“陕煤工匠”。他的成长经历，正是机电公司“实战育人”模式的生动写照。

　　让小改小革成为效益“增长极”

　　托辊是井下皮带系统核心部件，用量大、损耗快。机电总厂原厂长王志凯带着技术骨干，把技改办公室搬到生产现场，自主设计管材自动上料系统，彻底告别人工上下料，托辊年产量一举突破10万根。

　　激光熔覆设备能修复外缸面，但内壁修复仍需外委。以李海清为领头人的技术团队，对标学习后自主设计制作内孔焊接装置，修复后部件寿命达新件的1.5倍，成本仅为30%，年节约外委费用超200万元。

　　该公司还建立了从合理化建议征集、立项到成果转化的全流程管理机制，推行“五小”成果季度评审制，优秀成果分档奖励并以职工名字冠名。近两年，班组累计完成创新成果90余项，获专利26项，年节约成本超500万元。

　　从维修工蝶变为“装备制造者”

　　技术的积累让班组的职能不止于设备维修。他们主动承接技术升级，向装备制造领域进军。

　　如今的机电公司，已从单一设备维修拓展至矿用产品深加工和装备再制造。车间里不仅能常态化维修综采设备，还能加工生产矿用风门、高压胶管及瓦斯抽放管等矿用产品。

　　维修领域建立设备“全生命周期”跟踪服务，返修率降低41%;加工制造领域，数控加工中心加工的液压支架密封圈精度控制在±0.03毫米;装备再制造领域，多功能抛矸一体机、矿用管路辅助安装车成功问世，精准服务矿井生产，电厂煤堆取料机现已完成调试验收。

　　从最初单一的设备维修，到如今涵盖矿用产品制造、装备再制造等领域，机电公司各班组以现场为课堂，以创新为引擎，走出了一条转型之路。未来，将继续深耕矿用装备领域，推动更多创新成果从车间走向井下、从图纸变为产品，为矿井安全高效生产提供更坚实的装备保障，为陕煤黄陵矿业高质量发展贡献更大力量。