通讯员 朱鹏飞

　　8月上旬，在陕汽控股车身厂冲压车间内，西安市劳动模范李星俯身于自主研发的全自动TPU半封闭管套设备旁，侧耳辨听运转异响，手指逐一摸排管路接口，工装早已被汗水浸透。

　　这台设备已累计产出3.1万个管套，一举解决了困扰车间长达两年的零件锈蚀难题。曾有工友不解：配件外包既省时又省力，何必劳神费力自主攻关?李星回答的朴素而坚定：“生产线上的堵点，一线工匠就得主动扛起来。”

　　在车身厂，这样的主动作为并非孤例。厂里组建了6个职工创新工作室，会聚劳模、工匠和一线技能骨干共118人。他们没有专职研发头衔，却凭着扎根现场的敏锐与执着，持续展开技改攻坚。近两年来，工作室累计申报专利41项，完成重点攻关项目37项，培育省级以上高技能人才26名，15名职工晋升高级技师或工程师，用实实在在的创新为企业降本增效提供了有力注脚。

　　此前，车间使用的管卡遇雨积水，导致零件锈蚀，直接影响驾驶室品质。市场上没有完全适配的现成配件，外采周期长、成本高，生产节奏屡屡受阻。李星主动牵头攻关，带领团队反复比对四种工艺方案，最终锁定超声波焊接裁切路径。没有现成图纸，他们就手绘草图，没有专用模具，便自己动手制作。前后历经七八次试验，失败接踵而至，团队士气一度低落。

　　“想想老一辈造车人是如何攻坚克难的，我们这点挫折算什么?”李星的话重新点燃了大家的干劲。两个月后，设备自制成功。新设备每小时可产出300至360个管套，效率提升5倍，密封性和耐候性全面达标。针对漆雾传感器保护罩采购成本高昂的痛点，团队利用3D打印技术自主制作，单件成本从85元直降至1.2元，首批50套便节约资金3000余元。去年以来，李星工作室攻克生产难题18项，完成26套模具自动化改造，拿下3项实用新型专利，带徒10人，其中3人晋升技师。

　　樊凡是厂里唯一一位创新工作室女性带头人，她率领19人团队专攻工业机器人运维。车间一台ABB机器人曾频繁出现过载故障，外修费用高昂且等待周期漫长。闷热的车间里，樊凡带着徒弟拆解伺服电机、逐块排查电路板，连续4天蹲守在设备旁，最终精准定位并修复故障。

　　冲压车间推进“一模双件”改造时，恰逢生产旺季。团队白天全力保障正常产出，夜间加班调试工艺参数，最终实现每小时增产180件，年节约成本6.4万元。针对弧焊站螺栓漏装的问题，他们联动检测装置与机器人程序，从源头杜绝返工，有力保障了驾驶室焊接强度。

　　车间里，传技带徒的氛围浓厚。麻利军、卢闪闪等资深老师傅常年扎根现场，手把手教授设备检修要领，大批青年工人迅速成长，能够独立上手处理常见故障。樊凡工作室全年开展技能培训81人次，骨干成员斩获各级荣誉9项，其中包括2项国家级奖项。团队积累的维修经验不仅推广至总装厂，还联合航天六院修复了多块电路板，累计节省备件采购资金10余万元。

　　在李星和樊凡看来，机床旁、设备边就是工匠的创新阵地，扳手、图纸、3D打印机就是最便捷的工具。“天天守着生产线，最清楚生产痛点在哪里，能解决实际难题，心里才踏实。”樊凡说。李星也常和青年职工分享：“创新从来不是工程师的专利，一线工人同样能拿出硬核成果。”

　　满身油污、汗渍浸透的工装，是这群产业工人的日常写照。镜头鲜少对准他们熬夜调试、反复试错的背影，但41项专利、37项技改项目、数十名高技能人才的成长，清晰地记录着一线劳动者的实干力量。他们立足岗位，把巧思转化为真金白银的效益，以产业工人的智慧，为企业高质量发展筑牢了坚实根基。

　　李星（左二）和组员巡检工装设备运行状况。