通讯员 张永飞 王洁

　　如果把重卡比作一个巨人，车架就是它的脊梁。为重卡装上“钢筋铁骨”，是陕汽控股车架厂车架装配车间每一位员工的执着追求。连日来，该车间紧紧围绕“学思想、抢市场、提质量、重实干”工作主线，通过严抓过程管控，激发班组“微创新”活力，推动每一台下线的车架成为品质标杆。

　　管理落实见真章

　　铆接一班针对纵梁、横梁、铆钉、螺栓等核心物料，严格执行备料检验与上线复验“双重把关”机制，坚决杜绝不合格物料流入产线，从源头阻断质量隐患，为后续铆接作业夯实品质根基。

　　铆接全工序是车架质量管控的关键节点，每一项操作都直接影响成品质量。班组在生产全过程精准把控部件装配尺寸与铆接顺序，保障工艺纪律全面落地;部件装配完成后，严格落实定位尺寸复检与铆钉成型核查，保障螺栓力矩等关键指标全部达标。

　　严把成品质量关，质检人员对成品车架开展全方位核验，覆盖尺寸精度、铆接质量、装配规范及外观状态等全维度指标。一旦发现不合格品，立即执行隔离、标识、上报流程;针对各类质量问题，建立专项整改台账，实现“发现-整改-复核-闭环”全流程管控，牢牢守住车架成品转序与交付的质量底线。

　　创新落地见实效

　　铆接二班围绕整车铆接装配关键环节，推进全链条质量改善工作。通过优化定位铆接工装、改良孔位校准流程，落实“双人互检+班组巡检”双重管控机制，铆接偏差率由2.1%降至0.3%，一次交验合格率提升至99.7%;通过推行工位质量看板，实时记录问题、快速闭环整改，返工率下降65%，单台装配效率提升12%，以翔实的数据彰显质量创新成效。

　　班组鼓励全员参与质量改善，职工先后提出工装防滑改进、工具定置管理、操作手势优化等合理化建议20余条，落地实施16项，以小改小革精准破解生产痛点。

　　深耕铆接技术多年，该班组总结出“快、准、稳”铆接操作法，攻克多项技术难题，牵头完成3项质量攻关项目，累计节约返修成本超5万元;铆接质量攻坚小组针对高频质量问题开展专项攻关，优化6项操作步骤、完善3项工艺标准，成为车间质量创新的标杆团队。

　　同时，班组常态化开展质量技能培训、标准解读与问题归零学习，定期组织质量技能比武、多能工轮岗实训;依托质量问题台账，梳理形成可复制、可推广的班组质量管控经验。

　　匠心不怠，创新不止。车架装配车间相关负责人表示，将持续深耕质量创新、弘扬实干精神，以严谨的态度、扎实的行动筑牢产品质量防线，为集团“十五五”战略落地与新时代质量管理体系建设贡献力量。