通讯员 朱鹏飞

　　在陕汽控股车身厂，有一支由党员、高级技师、工程师等组成的“蓝动力”技术工人创新团队，他们扎根一线、专注攻坚，用智慧和汗水“点燃”生产线上源源不断的创新力。从自动焊接到胶板攻关，再到机器人码垛，他们用一个个实实在在的创新成果，推动产线走向智能化、高效化。

“自动弧焊站”让员工轻松上阵

　　“咱这‘高科技’咋样?”东强问道。“效果真不赖!我再也不用加班赶产量了。”赵伟利笑着回答。

　　在陕汽控股车身厂生产车间，工人口中的“高科技”，正是创新达人牛黎平带领团队研发的“自动弧焊站”。

　　此前，驾驶室左右加强梁总成的焊接作业重复性强、烟尘大，每天需完成640件工件，每件要焊接三段焊缝，一天下来总计焊接1920段焊缝。这些工作全靠工人手工完成，不仅效率低，劳动强度也很大。

　　牛黎平带领团队反复调研后，决定开发一套非标自动焊接设备。他们以“自动弧焊站”为核心载体，实现了多工位并行、批量焊接的作业模式，同时配备弧光屏蔽与烟尘处理系统，设置安全光栅、急停装置，为人员与设备筑牢安全防线。

　　历经七个月的精心打磨，设备正式投用。如今，一名工人即可同时操作焊接两件零件，单件焊接时间降至60秒左右，整体效率提升14%。

　　“这‘高科技’不花哨，实在好用!”赵伟利感慨道。像这样的创新成果，在陕汽控股车身厂不断涌现，真正实现了为工人减负、为产线增效的目标。

从76％到1.67％，胶板缺陷被攻克

　　“胶板一滑，安装孔就堵，返工既费时又费力。”提起之前的胶板缺陷问题，陕西省技术能手黄磊仍记忆犹新。

　　今年4月至5月，部分驾驶室陆续出现胶板问题，其中98.3%由纵向滑移导致。黄磊带领以自己名字命名的创新工作室成员，迅速成立攻关小组，从结构、工艺、人员、物料四个维度展开系统整改。他们大胆将胶板下表面改为六边形网格凹凸结构，通过增大摩擦力来抵抗驾驶室惯性带来的滑动;同时采用“粘接+机械”的双保险固定方式，延长工艺孔并增加机械定位结构，彻底杜绝了胶板位移的风险。

　　“按标准铺贴，每一步都要按实。”工程师张充在员工培训中反复强调。经过两个月的实践验证，8月份驾驶室胶板缺陷率从76%骤降至1.67%，远低于2%的目标值。这一突破不仅解决了具体生产难题，更建立起一套标准化铺设体系，为后续重卡驾驶室生产工艺积累了宝贵经验。

驯服机器人，码垛也能“很聪明”

　　“机器人只会‘扔’料，垛堆得歪七扭八，拆垛时根本吸不起来。”在陕汽控股车身厂生产车间，班组长王辉一度为此头疼不已。

　　原来，驾驶室侧围制件落料后，机器人只能在一个固定点抛料，导致料垛不齐、分张困难、板料划伤，严重影响后续生产。

　　“必须给机器人装上‘智慧大脑’!”工程师张金龙站了出来。

　　没有先例、没有现成方案，项目组从零开始。工人文浩、崔浩然、武文博、申腾腾主动加入攻坚小组，在张金龙的带领下把“办公室”搬到产线上，扎根现场，反复调试程序。

　　终于，机器人实现了平稳、精准、整齐的码垛动作，堆出的料垛如刀切一般整齐。

　　“成功了!”现场响起热烈欢呼声。

　　从此，拆垛不畅成为历史，生产节拍提升，板料损耗下降。这场自主攻关不仅打通了产能瓶颈，更锤炼出一支敢想敢干的技术团队。

　　从“人工作业”到“智能操控”，从“问题频发”到“系统解决”，陕汽控股车身厂的“蓝动力”团队正用行动证明：没有陈旧的设备，只有停滞的思维。在智能制造的大道上，这群蓝领创新者，正步履不停、奔向未来。

　　黄磊(左一)带领创新团队分析胶板问题。