本报全媒体记者 牟影影

　　“姐妹们，今天换了新批号的内塞，上手先摸一遍，绝不能有变形!药是入口的东西，关乎生命，错不得!”11月26日，在杨凌步长制药有限公司(简称杨凌步长)口服液制剂车间，班组负责人何利明交代完当天的工作后，32名班组成员精神抖擞地开启了一天的工作。这个荣获“陕西省工人先锋号”的班组，在灌装机的嗡鸣与质检灯的光影里，日复一日淬炼着匠心。

守好质量“生命线”

　　“口服液直接入口，每一瓶都连着患者的健康，质量就是我们的命根子。”配液岗位班长牛相虎一边检查配液罐的温度参数，一边介绍。

　　作为公司口服液产品的核心生产单元，这个班组肩负着小儿咳喘灵口服液等三大主力产品的量产任务。从踏入车间门廊的两道门、更换普区蓝色工服，到进入D级洁净区前的一更、洗手、二更、手消毒等流程，每一项设置与规定都是对洁净程序的层层守护，每一个环节都在严控人员污染，编织起严密的安全之网。

　　在灌装生产线前，操作工姜丽娜正紧盯着生产线上高速通过的每一瓶药液：“你看这个装量偏差，通过我们的观察与把控，每瓶误差都小于1%。”

　　“三码合一”系统的落地，让质量追溯更加全面。“从原料到最小销售单位，扫一下码全清楚。”何利明拿起一瓶药剂说。如果物料出现疑问，通过系统10分钟就能定位到相关批次，及时完成排查，“这就是我们的质量快反机制，绝不让问题产品流出车间。”

　　“流程固化质量，数据驱动决策”，这是该团队在质量零容错与规模量产之间探索出的生存法则。每一批产品诞生前，操作工、工艺员与质量员必须在首件确认书上联合签名，质量承诺也由此正式启程。

攻坚“卡脖子”难题

　　“过去灯检完全依赖人眼，不仅效率低、劳动强度大，工作人员还容易疲劳。”谈起曾经的生产瓶颈，设备骨干侯亚妮记忆犹新。

　　困境即是命令。班组成立跨部门攻关小组，设备人员专攻清洗技术，工艺人员制定操作标准，一线员工积极建言献策。经过三个月的反复测试，新型瓶外壁清洗机成功“上岗”，灯检误判率下降30%，产品一次合格率稳定在99.95%以上。

　　这样的创新故事在班组里屡见不鲜。针对玻璃瓶产品，团队成功攻关“洗烘后直接灌装”工艺，既减少了中间环节的污染风险，又缩短了生产周期。同时，通过大量数据验证，团队对灭菌程序的温度-时间参数进行优化，在确保灭菌效果的前提下，有效降低了能源消耗，减少了对产品成分的热损伤。

　　数字化浪潮下，电子批记录系统应运而生——关键参数自动采集上传，彻底终结了人为误差。“这些创新让相关生产线产能提升15%，更让班组成为公司名副其实的‘技术创新孵化器’。”何利明说。

全员拧成“一股绳”

　　创新的活力源自完善的人才培养机制。“班组给了我成长的阶梯。”青年员工李玲玲感慨道。

　　三年前还是新手的她，在“双师带徒”机制下，由技术能手李磊兵手把手带教。她从洗瓶岗位做起，逐步参与到灭菌参数优化、“三码合一”等重点项目中。如今，她已能独立解决生产线难题，“在攻关中学习到的知识，比书本上的更实用。”李玲玲如是说。

　　“匠心制造，为生命护航”，车间墙上的这句服务理念，早已融入班组每个人的行动里。

　　在配液岗位，员工严格把控温度与搅拌速度，确保每一批产品的口感和疗效稳定一致;在灯检岗位，大家练就“火眼金睛”，绝不放过任何微小异物。

　　“我们的下道工序就是客户，确保灌装环节的装量精准和瓶口清洁，就是为了贴签、装盒等工序提供便利，减少后道损耗。”牛相虎说。

　　高效协作让团队凝聚力不断增强。每日晨会明确当日任务，每周例会协调各类问题，质量分析会严格遵循“现场、现物、现实”原则排查隐患，生产线工作群则实现了信息的秒级传递。

　　“上次灌装机突发故障，我在群里一说，设备组5分钟就赶到现场，半小时内就恢复了生产。”牛相虎介绍道。

　　安全是托举一切工作的底盘。班组推行“主动式安全管理”，通过安全行为观察、作业安全分析和“吓一跳”事件分享等方式，将隐患消灭在萌芽状态。“现在大家看到不安全操作，都会主动提醒，安全意识真正刻进了骨子里。”安全员许送昌自豪地说。

　　药瓶无声，匠心永存。何利明说：“我们就是要让每一滴药液都经得起检验，让患者用得安心、吃得放心。”