陕工网讯 在宝钛集团“深化全价值链体系化精益对标管理”战略引领下，线材厂以精益管理为核心抓手，对标行业标杆，通过系统性布局、数字化赋能与全员参与，生产效率与经营效益显著提升，2024年度被评为宝钛集团精益管理对标提升示范单位。

系统布局 精益筑基强支撑

　　2024年，线材厂以“消除浪费、创造价值”为导向，聚焦“现场、管理、素养”三大维度，构建全流程精益对标管理体系，为高质量发展奠定坚实基础。以“5S管理”为起点，为文件柜、更衣柜、鞋柜、安全帽等张贴目视化标识，明确权责利;更换金属框架实木长条凳、全不锈钢办公桌、物料区域引导牌，改善员工工作条件;将棒材在制品物料的存放方式从“地面平铺”转为“立体存储”，空间利用率提升300%;全年完成157项现场整改，实现生产流程标准化、规范化，为精益管理对标提升提供硬支撑。

　　建立“问题发现-根因分析-成果固化”管理闭环，推行“提案改善”机制，引导员工主动发现问题;定期开展精益改善交流活动，培育员工“寻根溯源”意识;创新建立数字化精益评价体系，每月从生产、质量、设备等七大维度对各部门进行量化评分，考核结果与科级干部绩效直接挂钩，杜绝问题重复发生。通过“一对一心理访谈”“家属进工厂”等活动增强员工荣誉感、归属感，全年收到员工递交改善提案161项，形成“人人精益、事事改善”的文化氛围。

数字赋能 深度融合提效率

　　线材厂自主开发“AP产品生产管理信息系统”，打通信息孤岛，推动精益管理向智能化升级。该信息系统覆盖熔炼、锻造、轧制、机加等5家单位，实现跨区域数据协同;根据生产数据自动生成42位代码并转换二维码标签，让每一盘成品物料都有自己的“身份证号码”，通过扫码可获取全流程生产信息，实现物料追溯;引入“颜色管理”工具，系统界面单元格按必填/选填分区着色，降低操作失误风险;建立智能引导机制，系统实时提示操作步骤，自动校验数据逻辑，规避基础错误，代码生成后自动核验，确保信息精准无误。

　　开发“发现问题随手拍”信息模块，建立员工与分厂沟通的桥梁，形成了“全员参与、实时响应”的改善生态;建立“应知应会”在线答题系统，利用碎片化时间提升员工技能，累计覆盖271人次;建立“电子工资条”系统，相比传统的纸质工资条，传递方式由“层层转发”改进为“一键分发”，不仅节约了纸张，同时大幅提升工作效率。

成效升华 创新引领促发展

　　2024年，线材厂棒丝材产量增长22.5%，单月产能连续刷新行业纪录;实施精益改善58项、六西格玛项目7项，获国家专利2项;热连轧线通过孔系融合技术，年产能提升16.8%;优化丝材拉方式，拉伸速度从3m/min跃升至7～10m/min，提升了183%。以“红单作战”“磁吸看板”等工具推动改善可视化，形成“以改善为荣”的激励机制;员工从“被动执行”转向“主动创新”，提案改善覆盖生产、质量、设备全领域，为企业注入持续改进基因。

　　从传统制造到智能高效，线材厂以精益管理为引擎，以对标提升为指引，实现了从“跟跑”到“领跑”的跨越。(申江栋)