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跟着师傅学一手
本报记者 鲜康 摄
11月20日上午，当记者走进位于西安泾渭工业园区的陕西汽车控股集团有限公司（简称陕汽控股）车架厂时，高大宽阔的厂房里工人正在有条不紊地加紧生产……
站在金方圆数控冲床旁，操作工人指着冲床上的凹模说：“这个属于易损件，要经常更换，原来更换时由两人用撬杠和内六方扳手完成，容易损伤模具，还费时费力，多亏杨师傅的努力，现在情况完全不同了。”
针对生产中这个“拦路虎”，今年初公司钳工高级技师杨万昌将此列为创新项目进行攻关，研制出了M16、M24螺栓手工专用工具，使换模时间由原来的30分钟缩短到3—5分钟。“自创新项目实施以来，已节约时间44.5小时，可多加工535根纵梁。”
作为“杨万昌劳模创新工作室”的负责人，杨万昌时刻把解决生产中遇到的难点作为技术攻关的热点，带领工作室成员立足生产实际，进行工艺、工具、技术改造，为确保生产任务的如期完成提供了可靠的技术支撑。
只要在岗位，就要坚持创新
今年49岁的杨万昌只是一名技校毕业生，参加工作后从最简单的工种做起，干过零件钳工、装配钳工、机修钳工和模具钳工等工种。30年的磨砺，他由一名普通的模具制造工一步步蜕变为设计数控设备模具的技能型工人。其成功的秘诀是什么？他回答：“就是热爱加上钻研。”
工友说，杨师傅就爱“捣鼓”那些“高、精、尖”的东西，凭着一把刮刀，一个平台，他能刮研出千分之一毫米的精度。S8A鞍座数控钻是一台比较先进的设备，但其W轴丝杠有先天缺陷，一年要断两次，一根W轴丝杠成本价为1万元，不仅影响生产进度还致使生产成本升高。经过反复观察和研究试验，他发现设备精度不够是造成断轴的主要原因。于是，他带领工作室人员对其主油缸进行创新修复，完成腹兼平数控冲模具结构的重新设计，在确保精度的前提下，做到“现在10年都不会断轴！”
像这样的创新例子还有很多。他设计、制作的数控设备模具使标准件更换时间由45分钟降至5分钟，标准件寿命提高80%以上；对从日本进口的6000T油压机铜导板的国产化创新史无前例……
面对累累创新成果，杨万昌却说“只要我在岗位，就要坚持创新。”今年，他们工作室申报创新成果58项，目前已完成实施20项，其他正在加紧推进中。
在气球上给纸打孔是雕虫小技
现在，杨万昌拥有“陕西省杰出能工巧匠”“西安工匠”“陕汽劳模”等诸多荣誉，经他之手的无论是一般零件还是标准件都能达到0.01毫米的精度。
他的徒弟说：“我师傅可厉害了，他自创多项绝活，一根钻头，一张纸，在一个气球上给纸打数个孔而气球不破！”
杨万昌却说，“在气球上给纸打孔，是雕虫小技。”他认为，这就是一个熟能生巧的问题，不存在什么绝技，干得时间长了谁都能做到。
现在，陕汽控股车架厂有员工1100人，随着国外进口设备数量的增多，急需一批高技术、高技能的创新团队。为此杨万昌说：“我今后最主要的工作就是带徒传技，为企业培养更多的一线技能人才。”近年来，他创办钳工技能培训基地，已分期分批培养出年轻维修骨干20余人，其中一名学员获得“陕汽工匠”称号。
截至目前，“杨万昌劳模创新工作室”每年通过创新为企业节约费用50万元，他个人已累计为企业节约创效达650万元。
本报记者 阎瑞先
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